Cliente: VCG-Connect
VCG-Connect, con sede a Bury, in Regno Unito, è tra i principali fornitori europei di lastre di stampa digitali reprografiche e fotopolimeriche.
Vanta una lunga tradizione nel settore della flessografia e fornisce i propri servizi a molti dei più importanti stampatori e proprietari di marchi in Europa.
Problema
VCG-Connect puntava a evitare tempi morti in fase di produzione e ad ottimizzare lo sfruttamento dei macchinari.
Soluzione
Device Manager, un modulo di Automation Engine che trasferisce il controllo delle operazioni al reparto Prestampa per una migliore integrazione della produzione di lastre con il flusso di prestampa.
Vantaggi
Device Manager offre:
- Monitoraggio dello stato dei lavori
- Monitoraggio dell’utilizzo dei macchinari
- Produzione unificata delle lastre
- Report su utilizzo e pianificazione
- Chiara panoramica del carico di lavoro
Testimonianza del cliente
In caso di possibili colli di bottiglia o se si rivela necessario gestire un lavoro urgente, possiamo vedere immediatamente quali sono le opzioni migliori e avere un quadro della situazione molto chiaro, ottimizzando così la nostra attività.
Collegamento tra prestampa e produzione di lastre
Device Manager funge da “ponte” tra il reparto Prestampa e la sala di produzione lastre. Trasferendo il controllo delle operazioni al reparto Prestampa, la produzione di lastre è integrata meglio nel flusso di prestampa. Con Device Manager le fotounità vengono sfruttate al massimo e con la possibilità di bilanciare i carichi di lavoro. Questa soluzione tiene traccia dei lavori, controlla lo stato della macchina, unifica la produzione di lastre, genera report sull’utilizzo e sulla pianificazione e offre alla macchina visibilità in merito al carico di lavoro.
Dashboard in tempo reale per la produzione
“Abbiamo tre CDI di Esko e un tavolo da taglio Kongsberg, che possiamo monitorare in qualsiasi momento”, aggiunge Piercy. “Device Manager offre un dashboard in tempo reale per la produzione e crea un report XML che viene reimportato nel nostro sistema MIS. Ciò supporta il nostro processo di pianificazione della produzione, consentendoci di vederne lo stato e di controllare l’utilizzo delle attrezzature. In caso di possibili colli di bottiglia o se si rivela necessario gestire un lavoro urgente, possiamo vedere immediatamente quali sono le opzioni migliori e avere un quadro della situazione molto chiaro, ottimizzando così la nostra attività”.
Gestione intelligente delle piccole tirature
Grazie a Device Manager, VCG-Connect ha una chiara panoramica del carico di produzione per ridurre i cicli di lavorazione e gestire le piccole tirature in maniera intelligente. Passando da una visualizzazione delle lastre a una dei lavori, è possibile risparmiare tempo nella ricerca di lavori e separazioni, aumentando così l’efficienza. Allo stesso modo la migliore visibilità evita lunghi tempi morti durante la produzione e la possibilità di riassegnare i lavori tra le varie unità CtP consente di produrre un maggior numero di lastre all’ora.
Preparazione di preventivi e pianificazione della produzione con dati affidabili
VCG-Connect riesce a preparare preventivi con dati attendibili, programmare la produzione in base a dashboard intuitivi, ridurre i tempi morti e mantenere la produzione a ritmo continuo.
“I report ci permettono di capire in che modo vengono utilizzati i CDI e se adottiamo la turnazione corretta per utilizzarli al meglio. In questo modo possiamo creare un flusso di lavoro più fluido”, osserva Piercy.
“L’interfaccia utente semplifica inoltre l’invio dei lavori”, aggiunge. “Le riunioni del reparto Produzione sono anche più facili, perché Device Manager indica l’orario di esposizione delle lastre. Possiamo in tal modo capire subito se il lavoro sarà pronto per l’orario previsto per la spedizione, risparmiando tempo e denaro. Lavoreremo inoltre all’integrazione di dati XML nel nostro strumento di elaborazione degli ordini online per offrire ai clienti un servizio ancora più efficiente”.
Automation Engine e le sue funzioni automatiche di prestampa
VGC-Connect utilizza inoltre Automation Engine di Esko per eseguire automaticamente le funzioni di prestampa in background e, grazie all’integrazione con Device Manager, può inviare i lavori direttamente al sistema di produzione lastre. L’azienda ha ulteriormente ottimizzato la produzione con l’aggiunta del modulo di creazione automatica di lastre flessografiche in Automation Engine. In tal modo è possibile automatizzare anche le operazioni ripetitive in base ai dati degli ordini per ridurre il tempo dedicato a ogni lavoro, consentendo una maggiore flessibilità, ottimizzando la produzione e riducendo il margine di errore.
Oltre ogni aspettativa
Piercy afferma: “Il modo in cui Esko ha lanciato questo nuovo prodotto è stato eccezionale. Siamo stati coinvolti sin dall’inizio nelle versioni alfa e beta e manteniamo tuttora un regolare scambio di opinioni con l’azienda. Quello che sono riusciti a sviluppare è ancora meglio dell’idea originale. Esko ha davvero superato le nostre aspettative! Ora abbiamo una visibilità completa della programmazione, della pianificazione e della nostra capacità produttiva”.
Testimonianza del cliente
Abbiamo tre CDI di Esko e un tavolo da taglio Kongsberg, che possiamo monitorare in qualsiasi momento.
Soluzioni di produzione su misura per i clienti
“Device Manager nasce dalla collaborazione con i clienti sin dal primo giorno per poter garantire le priorità giuste per i motivi giusti”, spiega Robert Bruce, responsabile dei prodotti flexo di Esko. “Grazie a questo approccio aperto allo sviluppo dei prodotti siamo in grado di creare soluzioni efficaci per rispondere alle attuali esigenze di produzione dei clienti ed essere sempre in prima linea sul mercato.
“Ad esempio la visibilità immediata che Device Manager offre ai clienti garantisce l’accesso a una panoramica sempre chiara e aggiornata della produzione, che permette di vedere se sono necessari interventi o in che modo è possibile ottimizzare la produzione. I lavori che richiedono una rapida produzione possono essere accettati con facilità, consentendo una programmazione più flessibile in presenza di un intenso carico di lavoro. Questa funzionalità crea nel complesso un ambiente di produzione molto più efficiente e i nostri clienti possono contare su una produttività e una redditività ottimali”.
