Cliente

Otto miliardi di etichette all’anno

In attività da oltre 60 anni, Reynders è uno dei principali stampatori di etichette a livello internazionale, con sede centrale a Boechout, in Belgio. Con più di 500 dipendenti in sette siti e cinque Paesi in Europa e Asia, Reynders stampa oltre otto miliardi di etichette ogni anno.

Grazie a decenni di esperienza nella stampa di etichette, oggi Reynders opera con successo su vari mercati: alimenti e bevande, settore automobilistico e prodotti farmaceutici, cosmetici, industriali, chimici e per la casa. L’azienda, che produce etichette autoadesive, film termoretraibili, imballaggi flessibili ed etichette in-mold, si è diversificata nel corso degli anni, sviluppando una cultura di iper efficienza, ma con un tocco personale dedicato ai clienti. Uniformità, standardizzazione e centralizzazione sono le chiavi del successo di questa importante azienda.

Problema

La produzione manuale di lastre limita l’efficienza e la flessibilità della prestampa

Anche se Automation Engine di Esko funge da server di workflow centralizzato per Reynders, favorendo il trasferimento dei file digitali di prestampa all’interno dell’azienda, la produzione di lastre presso il sito di Boechout era divenuta obsoleta, come spiega André Vandepitte, Prepress Manager.

“Il 2020 è stato un anno molto particolare, con fluttuazioni imprevedibili della domanda a causa della pandemia di Covid-19. Tuttavia, noi di Reynders siamo stati molto fortunati. Come fornitori dei mercati di alimenti, bevande e prodotti farmaceutici, abbiamo registrato una crescente domanda per le nostre etichette e abbiamo avuto una grande mole di lavoro. Per fortuna, circa un anno fa, avevamo investito in una gamma di hardware Esko che ha consentito al nostro reparto Prestampa di offrire un servizio molto più efficiente per far fronte a questa crescita nella domanda.”

“Qui a Boechout produciamo lastre flessografiche per le nostre attività in Francia e in Belgio, e stavamo utilizzando un vecchio CDI Esko e due unità di esposizione. Le nostre lastre sono molto piccole, essendo dedicate alla stampa di etichette, ed erano necessari diversi passaggi manuali per completare un singolo lavoro, con conseguenti inefficienze a livello di manodopera.”

“Per terminare l’incisione e l’esposizione tra i vari pezzi di un kit, dovevamo muovere una lastra per quattro volte, quindi trasferire i pezzi stessi alla fase di lavaggio. Tutto era laborioso e, per la sola movimentazione delle lastre, i nostri operatori impiegavano molto tempo. Inoltre, l’esposizione non era omogenea. Con il vecchio sistema a lampade, dovevamo continuamente verificare, misurare e controllare le prestazioni per ottenere la qualità necessaria sulle lastre. In sostanza, perdevamo molto tempo in attività senza valore aggiunto e la produttività non era quella desiderata.”

Soluzione

Reynders investe nelle unità CDI e XPS e nel modulo automatico PlateHandler di Esko per velocizzare la produzione di lastre e migliorare ulteriormente la qualità

Nel 2019, Reynders ha fatto un nuovo investimento, costituito da CDI Crystal, XPS Crystal e dal modulo automatico PlateHandler di Esko, e ha ridotto drasticamente le complessità in sala lastre nel sito di Boechout. La nuova fotounità è progettata per interfacciarsi perfettamente con la macchina XPS Crystal per l’esposizione UV digitale. L’esposizione laser ad alta risoluzione si integra con l’esposizione frontale a LED UV di XPS Crystal per produrre lastre flessografiche digitali di qualità e riproducibilità impareggiabili.

Inoltre, Reynders ha deciso di investire nel nuovo modulo automatico PlateHandler di Esko, che consente di produrre lastre senza entrarvi in contatto fino all’operazione di lavaggio, garantendo un cospicuo risparmio di tempo da parte dell’operatore e maggiore efficienza nella produzione di lastre.

PlateHandler è un modulo robotico che mette in collegamento CDI Crystal e XPS Crystal, riducendo il numero dei punti di contatto con l’operatore e i costi operativi. Grazie all’integrazione delle attrezzature per la produzione di lastre flessografiche, l’operatore potrà dedicare il 50% del proprio tempo ad altre attività più utili, ad esempio il controllo della qualità e lo stoccaggio o il montaggio di lastre.

Vantaggi

Lastre di maggiore qualità e uniformità, operatori più liberi di lavorare su attività a valore aggiunto

“Investendo in una suite integrata di hardware per la produzione di lastre, abbiamo semplificato la nostra attività. Siamo passati dalla movimentazione di lastre da una macchina all’altra, con persone che correvano a destra e a sinistra, a un processo completamente ottimizzato, integrato e automatizzato che funziona premendo un semplice pulsante”, commenta André Vandepitte.

“L’impiego del modulo automatico PlateHandler permette di ridurre il lavoro degli operatori, che possono così concentrarsi su attività a maggior valore aggiunto. Ora possiamo lavorare con una persona per turno nel nostro sistema a due turni, conseguendo un notevole guadagno in termini di costi ed efficienza.”

“Soprattutto, stiamo riscontrando una stabilità nettamente maggiore nelle nostre lastre. Anziché dover sempre controllare se le lampade si sono riscaldate correttamente oppure risolvere vari problemi, ora otteniamo risultati costanti sull’unità XPS Crystal e non abbiamo preoccupazioni. Anche questo fa risparmiare tempo agli operatori, che non devono verificare e misurare di continuo l’emissione delle lampade, perché basta controllare se i LED sono accesi o spenti.”

“Ovviamente, dovendo alimentare oltre 50 sistemi di stampa flessografica e digitale in tutto il Gruppo, la prestampa può rappresentare un vero problema se non viene gestita in maniera efficiente. Sono anni che collaboriamo con Esko, che è risultata la scelta più logica quando abbiamo deciso di investire in attrezzature di prestampa. Grazie alla natura integrata della nostra dotazione attuale, per quanto riguarda la produzione di lastre abbiamo la qualità, l’uniformità e la capacità non solo per soddisfare, ma anche per superare le aspettative dei nostri clienti, giorno dopo giorno.”