Blair Labeling installe Esko Automation Engine QuickStart et profite de tous les atouts de l'automatisation en une semaine

Esko Automation Engine QuickStart for Labels réduit de plus de 30 % la charge de travail en prépresse tout en éliminant les erreurs

Gand (Belgique), 5 décembre 2017 – L'installation d'un flux de production efficace ne doit pas être difficile. En l'espace d'une semaine, Blair Labeling, Inc., société basée à Denver, a installé Automation Engine QuickStart for Labels d'Esko, et a ainsi pu réduire sa charge de travail manuel en prépresse de plus de 30% en alimentant ses cinq presses flexo et sa nouvelle presse numérique.

Blair Labeling, Inc. (Blair), entreprise détenue à 100 % par des minorités et par des femmes, propose depuis 1986 des étiquettes promotionnelles et industrielles autoadhésives multicolores de qualité, mais aussi des décalcomanies, des éléments inviolables, des produits thermiques, des pochoirs, des étiquettes, des collerettes et des cartes. En plus de travailler sur les presses, les 20 employés réalisent des opérations de découpe, perforation, poinçonnage, contrecollage/couchage UV, ainsi que des trames dégradées, le tout en ligne. Blair dispose également d'un service de design complet, qui propose d'excellents services de conception graphique et de prépresse.

La décision d'un passage simple à l'automatisation

Il y a quelques années, Blair utilisait un système de flux de production très difficile à exploiter. « Quand nous réalisions par exemple un recouvrement personnalisé, nous devions créer manuellement les retours sur la couche de fond blanche. C'était un véritable cauchemar », se souvient Marco De La Vega, directeur financier chez Blair. La société est progressivement passée aux outils d'Esko. « Nous avons aimé travailler avec Esko car les outils étaient intégrés dans Adobe ® Illustrator ® et qu'il n'y avait pas de logiciel séparé. Après avoir acquis un peu d'expérience, nous avons envisagé d'automatiser le prépresse et décidé d'investir dans Automation Engine QuickStart. Préconfigurée et simple à utiliser, cette solution de flux de production vient résoudre les principaux problèmes à l’origine d’une réduction des cadences de production et des inefficacités au sein du marché de la production d’étiquettes. Elle comprend des tâches telles que le contrôle en amont de l'emballage, la vérification des codes-barres, notamment un rapport qualité complet sur les codes-barres, le recouvrement, le report, l’ajout de repères intelligents et de gammes de contrôle, ainsi que la génération automatisée de rapports.

« L'intégration s'est déroulée sans problème ; c'est probablement l'une des plus simples que j'ai jamais connue... et j’en ai connu quelques-unes ! », commente Marco De La Vega. « Je pensais que la configuration prendrait des mois, et j'avais même appelé une entreprise externe en lui disant que nous aurions peut-être besoin de ses services pour des urgences. Mais je n'ai jamais et recours à cette entreprise. Tout a été installé et opérationnel en l'espace d'une semaine. »

« J'avais discuté avec Esko une semaine avant notre installation. Je leur avais dit ce que nous faisions, expliqué notre processus. Ils ne l'ont pas contesté. Ils n'ont pas modifié les conventions de nom que nous utilisions. Ils sont passés nous voir, puis ont configuré Automation Engine QuickStart en fonction de la façon dont nous exploitions notre atelier », fait remarquer Marco De La Vega. Esko a installé le flux de production, l'a configuré en fonction de paramètres spécifiques, des requêtes de base de données et des repères intelligents requis par Blair, et a formé Marco De La Vega et sa designer à l'exploitation des flux de production préconfigurés. Il a suffi d'une journée de travail à Marco De La Vega pour être à l'aise avec le système.

Une plus grande capacité, une meilleure gestion et moins d'erreurs

Blair travaille avec Automation Engine QuickStart depuis environ trois mois. « L'un de nos principaux problèmes concernait la gestion des produits. J'apprécie particulièrement de pouvoir désormais parcourir notre base de données de produits et l'utiliser comme référence, et pas uniquement pour réaliser un original. Je peux facilement rechercher un produit à partir d'un mot clé sur l'étiquette. C’est incroyable. Le système va tout chercher. Nous pouvons trouver la fiche de travail correspondant au dernier tirage réalisé, qui nous indique si des modifications ont été apportées, en nous donnant la dernière version du produit. Nous avons par exemple un client qui dispose d'un produit de goût identique, mais avec une copie nutritionnelle différente. C'était auparavant source d'erreur, car il était difficile de savoir quelle copie utiliser. Ce système me présente la bonne épreuve et les changements approuvés apportés à la copie sur l'ensemble de la planche. »

Marco De La Vega recherchait aussi un système à toute épreuve. « Nous apprécions que 98 % de tous nos travaux puissent être réalisés automatiquement. Nous travaillons manuellement sur 2 % de nos travaux, ceux qui s’assortissent de tâches délicates, et qui correspondent de toute façon aux tâches que nous souhaitions prendre en charge, » ajoute Marco De La Vega. « Notre designer en prépresse est très compétente et peut résoudre la plupart des problématiques sans aide. Nous n'avons pas besoin d'un expert des flux de production, et c'est très bien. »

Automation Engine QuickStart a efficacement remplacé un designer. « Je travaillais sur le design pour tous mes clients, à savoir que cela représentait 30 % de notre activité, et notre designer réalisait 70 % de notre charge de travail », explique Marco De La Vega. « Je ne fais plus partie du système désormais. Elle fait tout elle-même, et demande encore si elle peut faire autre chose. »

En moyenne, Blair traite 20 à 25 travaux différents par jour, chaque travail comptant 3 à 4 éléments de graphisme. Depuis que l'entreprise a ajouté sa presse numérique, quasiment au même moment qu'elle a installé son flux de production Esko, le nombre de travaux n'a pas augmenté, mais l'entreprise a passé davantage de clients au numérique, pour pouvoir répondre à la demande sur les presses flexo. « Le nombre de copies par travail a augmenté. Nous pouvons, selon la taille d'emporte-pièce, tirer 20 à 25 créations sur la presse numérique », considère Marco De La Vega. « Dans l'ensemble, nous prévoyons une croissance de 6 % par rapport à l'an dernier, quand le clichage a été réduit de 10 % du fait du recours à notre presse numérique. Nous prévoyons donc au final une croissance, tout en réalisant des économies sur nos coûts. Nous sélectionnons différentes créations qui sont traitées par le système. Nous passions avant beaucoup de temps en prépresse. J'imputerais sans hésiter ces économies aux mesures d'efficacité réalisées en prépresse, et au passage d'un grand nombre de travaux sur la presse numérique. »

Blair imprime sur sa presse numérique des étiquettes pour bouteilles d'eau d'une marque de distributeur, pour une société qui a commandé en deux mois 86 produits différents. Blair apprécie de grouper les produits et de tirer simultanément différentes étiquettes. « Nous avons gagné tellement de temps. Nous imprimons cinq étiquettes différentes sur la largeur - cinq produits exigeant une même quantité - et deux sur la longueur », commente Marco De La Vega. « Jusqu'à présent, nous ne pouvions imprimer que des étiquettes du même produit. Même avec un travail de développement par fichier que ne prend que quinze minutes, au final, cela représente un certain temps ! Nous pouvons ainsi rester concurrentiels, et garantir parallèlement que le temps de création est pris en compte dans le coût.

Blair a ainsi supprimé de nombreuses erreurs des opérateurs. « Le système fait exactement ce que vous lui dites de faire. Il réalise le travail et vous montre le résultat. Avant, en travaillant sur le report, je prenais parfois la mauvaise copie. Le système nous montre maintenant la bonne création, et avec les paramètres adéquats naturellement, ce qui donne un bon résultat d’impression », souligne Marco De La Vega.

« L'automatisation nous a aidé à être très productifs, et la tâche n'a pas été difficile. Sans compter qu'en nous familiarisant avec Automation Engine QuickStart, nous continuons à progresser, et mettons en œuvre de nouvelles possibilités », conclut Marco De La Vega. « Aucun doute, si je devais le refaire, j'installerais Automation Engine QuickStart, et je serais prêt à remettre en question mon poste en raison de sa fiabilité. Je sens qu'il n'y a rien que le système ne puisse faire. »