Blair Labeling instala Esko Automation Engine QuickStart y cosecha los frutos de la automatización en solo una semana

Esko Automation Engine QuickStart for Labels reduce el volumen de trabajo de preimpresión en más del 20 % y elimina posibles errores.

Gante (Bélgica), 5 diciembre de 2017 – Instalar un flujo de trabajo efectivo no tiene por qué ser complicado. En solo una semana, la empresa norteamericana Blair Labeling, Inc. instaló Esko Automation Engine QuickStart for Labels y logró reducir sus tareas manuales de preimpresión en más de un 30 %, gestionando sus cinco máquinas de flexografía y una nueva máquina de impresión digital.

Desde 1986, Blair Labeling, Inc. (Blair), una empresa propiedad de mujeres y de minorías con sede en Denver, ofrece etiquetas multicolor sensibles a la presión para uso promocional e industrial. La empresa también fabrica calcomanías, precintos de seguridad, productos térmicos, patrones, tags, colgadores y tarjetas. Sus veinte empleados, además de manejar las máquinas de impresión, también se encargan de los procesos de troquelado, perforado, ranurado, laminado/barnizado UV y tramas graduadas. Blair también cuenta con un departamento de arte encargado de ofrecer servicios de diseño gráfico y preimpresión.

En busca de un camino fácil hacia la automatización

Hace unos años, Blair utilizaba un sistema de flujo de trabajo difícil de gestionar. “Por ejemplo, cuando hacíamos solapados personalizados, teníamos que crear manualmente correcciones de la capa base blanca. Era una pesadilla”, recuerda Marco De La Vega, directora financiera de Blair. Paulatinamente iniciaron la adopción de herramientas de Esko. “Nos gustó trabajar con Esko porque sus herramientas estaban integradas en Adobe ® Illustrator ®, en lugar de tener que usarlas como software separado. Una vez que nos familiarizamos con el uso de las herramientas, nos planteamos automatizar los procesos de preimpresión y decidimos invertir en Automation Engine QuickStart. Esta solución preconfigurada y fácil de usar aborda los principales problemas que limitan el rendimiento y provocan ineficiencias en la producción de etiquetas. Incluye tareas como la verificación previa de envases, la comprobación de códigos de barras con informes de calidad, solapados, montaje por repetición, Smartmarks y tiras de control, así como informes de trabajo automatizados.

“La integración fue totalmente fluida, seguramente de las más sencillas que recuerdo. Y eso que he trabajado en muchas”, recuerda De La Vega. “Pensé que necesitaríamos meses para configurarlo e incluso llamé a una empresa externa para avisarles de que podríamos necesitar su ayuda en caso de emergencia. Nunca requerimos sus servicios. El sistema se instaló y empezó a funcionar en solo una semana”.

“Hablé con Esko una semana antes de la instalación. Les conté lo que hacemos y cómo son nuestros procesos. No pusieron ninguna objeción. No cambiaron nuestra nomenclatura. Nos visitaron y configuraron Automation Engine QuickStart para adaptarlo a nuestro funcionamiento interno”, señala De La Vega. Esko instaló el flujo de trabajo, lo configuró según los parámetros, las consultas de bases de datos y smartmarks de Blair y formaron a De La Vega y su responsable de arte en el manejo de los flujos de trabajo preconfigurados. Tras solo un día de trabajo, De La Vega se sentía cómoda con el sistema.

Más capacidad, mejor gestión y menos errores

Blair lleva tres meses usando Automation Engine QuickStart. “Uno de nuestros principales problemas era la gestión de productos. Me encanta poder buscar en nuestra base de datos de productos y utilizarla como referencia, y no solo para material gráfico. Puedo buscar fácilmente un producto partiendo de una palabra clave de la etiqueta. Es increíble. El sistema lo recupera todo. Podemos localizar la ficha de trabajo de la última vez que se imprimió un trabajo y nos muestra si hubo algún cambio. Así tenemos la versión más actualizada del producto. Por ejemplo, tenemos un cliente con un producto del mismo sabor, pero con distinta información nutricional. Era fácil cometer errores porque no siempre sabíamos qué texto había que usar. El sistema me muestra la prueba correcta y los cambios aprobados en el texto”.

De La Vega también buscaba un sistema infalible. “Es fantástico saber que el 98 % de nuestros trabajos se pueden procesar automáticamente. Trabajamos manualmente en el 2 % de los trabajos que implican tareas difíciles, un trabajo que querríamos hacer de todos modos”, añade De La Vega. “Nuestra encargada de preimpresión está preparada para resolver la mayoría de problemas sin ayuda. Se agradece no necesitar a un experto en flujos de trabajo”.

De hecho, Automation Engine QuickStart ha hecho innecesario el trabajo de una persona. “Me dedicaba al material gráfico de todas mis cuentas; suponía el 30 % del negocio. Pero ahora nuestra encargada completa el 70 % de todo el trabajo”, afirma De La Vega. “Estoy fuera del sistema y ella se encarga de todo, y todavía me pregunta si puede hacer algo más”.

En promedio, Blair procesa unos 20-25 trabajos al día, y cada trabajo tiene unos 3-4 elementos de material gráfico. Desde que añadieron la máquina de impresión digital, aproximadamente cuando instalaron el flujo de trabajo de Esko, el número de trabajos no ha aumentado. Han trasladado más cuentas al proceso digital para poder adaptarse a la demanda de las máquinas de flexografía. “El número de copias por cada trabajo sí que ha aumentado. Por un mismo tamaño de troquel, podemos procesar entre 20 y 35 elementos de material gráfico en digital”, señala De La Vega. “Sin embargo, esperamos lograr un 6 % de crecimiento con respecto al año anterior, mientras que la producción de planchas se ha reducido un 10 % como consecuencia de adoptar la máquina digital. 

Por ese motivo, nuestra previsión es de crecimiento y al mismo tiempo de ahorro de costes. Seleccionamos múltiples elementos de material gráfico y el sistema los distribuye. Este proceso solía consumir mucho tiempo de preimpresión. El cambio es sin duda atribuible a las medidas de eficiencia aplicadas en el área de preimpresión y al hecho de trasladar una gran parte del trabajo a la máquina de impresión digital”.

Blair imprime etiquetas para botellas de agua en la máquina digital para una empresa que, en dos meses, ha solicitado 86 productos distintos. En Blair agrupan los productos e imprimen distintas etiquetas al mismo tiempo. “Ahorramos mucho tiempo. Imprimimos cinco etiquetas diferentes en anchura (de los cinco productos que requieran las mismas cantidades) y dos en el sentido longitudinal de la bobina”, comenta De La Vega. “Anteriormente, solo podíamos imprimir etiquetas del mismo producto. Aunque solo sean quince minutos de trabajo por cada archivo, el tiempo va sumando. Nos ha permitido seguir siendo competitivos y asegurarnos de que el tiempo está cubierto en el coste”.

Blair ha eliminado muchos errores atribuibles a los operarios. “El sistema hace exactamente lo que le pedimos que haga. Procesa el trabajo y te lo muestra. Antiguamente, con los trabajos de montaje por repetición, en ocasiones usábamos el texto incorrecto. Ahora el sistema nos muestra el material gráfico aprobado y, por supuesto, con los parámetros correctos, se imprime correctamente”, afirma De La Vega.

“La automatización nos ha ayudado a ser más productivos, y ha sido muy fácil. A medida que conocemos mejor los entresijos de Automation Engine QuickStart, seguiremos creciendo e implementando nuevas capacidades”, concluye De La Vega. “No tengo ninguna duda: si volviéramos a repetirlo, instalaría otra vez Automation Engine QuickStart y arriesgaría mi trabajo por su fiabilidad. Estoy convencida de que no hay nada que el sistema no pueda hacer”.